Von Printara · Veröffentlicht am 11. Oktober 2026 · 19 Minuten Lesezeit

3D-Modell für eine mehrteilige Gussform vorbereiten: Nähte, Zentrierschlösser und Spiel

Mach das Urmodell zu einem geschlossenen Volumenkörper in seiner Endgröße, leg fest, in welche Richtung jedes Formteil abgenommen wird, und setz die Trennlinie auf den breitesten Umriss des Modells, aus dieser Richtung gesehen, damit sich auf keiner Seite etwas hinter der Naht verhakt. Ergänze dann Entformungsschräge, wenn die Form starr ist, Zentrierschlösser auf der ebenen Fläche um den Hohlraum, Spiel an jedem gedruckten Teil, das in ein anderes gleitet, sowie einen Angusskanal und Entlüftungen, durch die die Luft entweicht. Prüfe jede Naht in einer Schnittansicht und drucke eine Naht zum Test, bevor du das ganze Set druckst.

Eine mehrteilige Gussform ist jede Form, die sich entlang von Nähten öffnet: eine starre zweiteilige Form aus Kunststoff, gedruckt und direkt ausgegossen, eine zweiteilige Silikonform, in zwei Hälften gegossen, oder eine gedruckte Schale aus Segmenten, die eine Silikonhaut hält. Die Vorbereitung ist bei allen dreien gleich. Was sich ändert, ist das, was die Nähte freigeben müssen: bei einer starren Form jede Oberfläche des Abgusses, bei Silikon alles außer den kleinen Hinterschneidungen, über die sich das Silikon dehnt, bei einer Schale nur die glatte Außenseite des Silikons.

Diese Anleitung behandelt das Modell und die gedruckten Teile. Silikonstärke, die nötige Silikonmenge und den Guss findest du in Silikonform aus einer STL herstellen.

Transparenzhinweis: Der im letzten Abschnitt beschriebene Mold Maker stammt von Printara, und die Bildschirmansichten in dieser Anleitung kommen aus seiner Lektion in der Academy. Alles vor diesem Abschnitt funktioniert mit jedem CAD-Programm und jedem Formenbau-Werkzeug.

Schritt 1: Das Urmodell zu einem geschlossenen Körper in Endgröße machen

Schließ das Mesh. Der Hohlraum entsteht, indem das Urmodell von einem Block subtrahiert wird, und das funktioniert nur bei einer geschlossenen Oberfläche: keine Löcher, keine umgedrehten Flächen, keine losen Körper im Inneren, keine Flächen, die einander durchdringen. Dein Slicer meldet das meiste davon beim Import der STL, und die 3D-Print Toolbox von Blender findet Non-Manifold-Kanten und Überschneidungen. Scans und Sculpts sind das übliche Problem.

Leg die Endgröße fest. Skaliere das Urmodell in Millimetern auf die Größe, in der du gießt, und prüf die Abmessungen nach dem Import: Eine in Zoll exportierte Datei kommt 25,4-mal zu klein an. Wenn dein Gießmaterial schwindet, skaliere mit dem Wert aus seinem Datenblatt.

Entscheide jetzt über dünne Teile. Ein Schwert, ein Stab oder ein vom Körper abgespreizter Arm ist das Schwierigste, was sich in zwei Hälften abformen lässt: Die Naht läuft über die ganze Länge, und ein dünnes Teil bricht als Erstes, wenn der Abguss herauskommt, oder reißt das Silikon um sich herum ein. Schneide solche Teile ab und gieß sie separat, mit einem Stiftloch, um sie wieder anzukleben. Den Schnitt erledigt der STL-Splitter oder das Schneidewerkzeug deines Slicers.

Wähle die verdeckte Seite. Entscheide, welche Fläche des Abgusses niemand sieht: die Unterseite eines Sockels, die Rückseite einer Plakette. Dort setzt meist der Angusskanal an, denn sein Stummel muss abgeschnitten und verschliffen werden.

Glätte die Oberfläche. Jede Form bildet Schichtlinien ab: Schleife und versiegle ein FDM-Urmodell oder drucke es in Resin und härte es vollständig aus (die Schritte stehen in der Anleitung zur Silikonform).

Schritt 2: Öffnungsrichtung wählen und Hinterschneidungen finden

Jedes Teil einer mehrteiligen Form wird in einer geraden Linie abgenommen. Wähle diese Linie zuerst: Die Trennlinie ergibt sich daraus.

Der Sichtlinien-Test. Schalte deinen Viewer auf eine orthografische Ansicht und schau genau entlang der Öffnungsrichtung von oben hinunter, dann von unten hinauf. Jede Fläche, die du von oben siehst, kann die obere Hälfte formen, und jede Fläche, die du von unten siehst, die untere Hälfte. Eine Fläche, die du von keiner Seite siehst, ist eine Hinterschneidung: Sie greift hinter etwas und blockiert eine starre Form. Im CAD erledigt eine Analyse der Entformungsschräge dieselbe Aufgabe, indem sie Flächen nach ihrem Winkel zur Öffnungsrichtung einfärbt (Fusion hat eine unter Prüfen, englisch Inspect).

Was du mit einer Hinterschneidung tun kannst:

• Dreh das Modell. Eine andere Öffnungsrichtung macht aus einer Hinterschneidung oft eine ganz normale Fläche.
• Führ die Trennlinie gestuft um das Detail herum, damit die Hälfte, die es sieht, es auch formt.
• Überlass es dem Silikon. Die weiche Form dehnt sich über kleine Hinterschneidungen wie den Schwung einer Lippe oder die Lücke unter einem Kinn. Eine starre gedruckte Form kann das nicht.
• Ergänze ein Teil: ein drittes Formteil oder einen losen Einsatz, der mit dem Abguss herauskommt.
• Ändere das Urmodell: Gieß eine hakenförmige Waffe separat oder füll eine Lücke, die nicht offen sein muss, etwa den Raum zwischen einem Arm und dem Körper.

Schritt 3: Die Trennlinie auf den breitesten Umriss legen

Folge dem Umriss. Die Trennlinie gehört auf den Umriss, den du siehst, wenn du entlang der Öffnungsrichtung schaust: die breiteste Stelle des Modells, an der die Oberfläche aufhört, zur einen Hälfte zu zeigen, und anfängt, zur anderen zu zeigen. Überall sonst greift eine Seite hinter die Naht. Bei einer Büste oder Figur, die sich von vorn nach hinten öffnet, läuft dieser Umriss über den Scheitel, an den Seiten von Kopf und Hals hinunter und die Schultern entlang, sodass das Gesicht ganz in der vorderen Hälfte liegt.

Versteck sie. Jede Naht hinterlässt eine Linie und etwas Grat (dünne Fahnen aus Gießmaterial), wo die Hälften nicht perfekt schließen. Führ die Naht entlang von Kanten, Falten und der Rück- oder Unterseite, nie quer über ein Gesicht oder Schrift. Eine Naht auf einer scharfen Kante lässt sich mit einer Klinge versäubern; eine quer über eine glatte Rundung muss geschliffen werden und bleibt sichtbar.

Halte die Trennfläche eben, wo es geht. Eine ebene Fläche kann flach auf dem Druckbett liegend gedruckt werden, dichtet gut und nimmt Zentrierschlösser leicht auf. Stufe oder wölbe sie nur dort, wo der Umriss dich dazu zwingt, und gib den Seitenwänden jeder Stufe mindestens 3 Grad Neigung, das Minimum, das Protolabs für aneinander vorbeigleitende Formflächen ansetzt, damit die Hälften ineinandergleiten, statt zu reiben.

Führ sie nach außen weiter. Jenseits des Hohlraums setzt sich die Trennfläche als ebener Flansch fort, breit genug für die Zentrierschlösser mit ein paar Millimetern Fläche auf jeder Seite. Dieser Flansch trägt die Zentrierschlösser, die Schrauben oder Clips und die Dichtung.

Bei einer gedruckten Schale müssen die Nähte der Segmente nur die Außenseite des Silikons freigeben, eine geglättete Kopie des Urmodells. Weniger Segmente bedeuten weniger Nähte zum Abdichten; mit mehr Segmenten lässt sich jedes einzelne von einer stark gewölbten Silikonoberfläche abnehmen. Die adaptive Stützschale von Printara nutzt zwei bis vier.

Schritt 4: Entformungsschräge ergänzen, wo die Form starr ist

Entformungsschräge ist eine leichte Neigung der Wände, die entlang der Öffnungsrichtung verlaufen, damit sie sich von der Form lösen, sobald diese sich öffnet.

Starre Form: Pflicht. Eine gerade Wand in einer starren Form schleift über ihre ganze Länge, und eine Wand, die sich in die falsche Richtung neigt, verkeilt sich. Gib jeder Wand, die an der Form entlanggleitet, mindestens 2 Grad, bis zu 5, wo die Geometrie es zulässt: Formlabs empfiehlt 2 bis 5 Grad für gedruckte Spritzgussformen, und die gedruckte zweiteilige Form von Printara nutzt standardmäßig 2 Grad. Gedruckte Schichtlinien greifen wie eine Textur, und Formenbauer geben Texturen mehr Schräge (Protolabs verlangt 3 Grad bei einer leichten und 5 bei einer groben), also brauchen FDM-Formen und tiefe Wände das obere Ende des Bereichs.

Silikon: nicht nötig. Silikon biegt sich vom Abguss weg. Entformungsschräge erleichtert trotzdem das Entformen tiefer, schmaler Taschen.

So ergänzt du sie. An einem CAD-Modell wendest du das Werkzeug Formschräge auf die Flächen an, die entlang der Öffnungsrichtung verlaufen. Ein gesculptetes Mesh nimmt selten eine saubere Schräge an, ein Grund mehr, Sculpts in Silikon abzuformen.

Schritt 5: Zentrierschlösser ergänzen

Zentrierschlösser setzen die Hälften jedes Mal an dieselbe Stelle. Ohne sie verrutschen die Hälften seitlich, und jeder Abguss bekommt einen Versatz entlang der Naht.

• Bauform: Kegel oder Halbkugeln. Sie zentrieren sich beim Schließen der Hälften selbst und lösen sich leicht. Gerade Stifte brauchen mehr Spiel und klemmen, wenn der Druck leicht abweicht.
• Anzahl und Abstand: mindestens drei, so weit auseinander, wie der Flansch es zulässt, und ungleichmäßig verteilt (oder eines davon größer), damit sich die Hälften nur auf eine Art schließen.
• Größe und Tiefe: 5 bis 10 mm Durchmesser bei einer handtellergroßen Form. Bei gedruckten Teilen machst du jede Aufnahme etwa 0,5 mm tiefer, als ihr Schloss hoch ist. Ein Schloss, das am Grund aufsitzt, hält die Flächen auseinander, und der Spalt füllt sich mit Grat.
• Position: auf dem ebenen Flansch, mit Abstand zum Rand des Hohlraums und zum Außenrand. Ein Schloss, das in den Hohlraum durchbricht, zeichnet sich auf jedem Abguss ab; eines zu nah am Außenrand bricht ab.
• Bei einer Schalenform gibt es zwei Sätze: Noppen oder Taschen, die ins Silikon eingeformt sind und zur Schale oder zur Grundplatte passen, damit die Haut für jeden Guss wieder an dieselbe Stelle kommt, und die Flansche, Laschen oder der Sitz, die die gedruckten Teile aneinander ausrichten.
• Beschrifte die Teile. Bring auf der Außenseite jedes Teils einen erhabenen Buchstaben oder Pfeil an, damit du die Teile auseinanderhalten und sehen kannst, wo oben ist.

Schritt 6: Das Spiel zwischen gedruckten Teilen festlegen

Wo sich zwei gedruckte Teile berühren, gibt es zwei Arten von Kontakt. Dichtflächen, etwa die Trennflächen oder ein Segment, das auf der Grundplatte sitzt, müssen eben und ohne Spalt aufeinandertreffen. Passteile, etwa Zentrierschlösser in Aufnahmen, Stifte in Löchern, ein Stopfen in seiner Öffnung und Schrauben in ihren Löchern, brauchen Spiel, sonst gehen sie nicht zusammen.

Wie viel. Auf einem FDM-Drucker mit 0,4-mm-Düse startest du mit 0,2 mm pro Seite: Ein 6-mm-Schloss bekommt eine 6,4-mm-Aufnahme. Der richtige Wert hängt vom Drucker ab: Der Werkstatt-Leitfaden des Creative Computing Institute (University of the Arts London) empfiehlt 0,1 bis 0,15 mm pro Seite für Passstifte auf seinen Bambu-Druckern, 0,2 mm auf seinen Ultimaker-Druckern und 0,3 mm auf den Ultimaker-Druckern für Teile, die du von Hand auseinandernimmst. Auf einem Resin-Drucker testest du 0,1, 0,15 und 0,2 mm pro Seite an einem kleinen Paar; Belichtung und Nachhärtung verändern die Passung.

Schraubenlöcher. Modelliere sie mit der normalen Durchgangsbohrung der Schraube, 4,5 mm für M4 (Tabelle metrischer Durchgangsbohrungen). Kleine gedruckte Löcher fallen zu klein aus, also druck erst eines zur Probe oder bohr die Löcher nach dem Druck auf Maß auf.

Die erste Schicht. Die erste Schicht wird breiter gequetscht als das Modell. Wo eine Passfläche auf dem Druckbett liegt, wie bei jedem Flansch eines stehend gedruckten Segments, drückt diese Lippe die Naht unten auseinander. Prüfe, ob die Elefantenfuß-Kompensation deines Slicers aktiv ist (Prusa empfiehlt etwa 0,2 mm bei einer 0,4-mm-Düse), oder modelliere eine kleine Fase an dieser Kante.

Die Z-Naht des Slicers. Jede Schicht beginnt und endet an einer Naht, die eine kleine Erhebung hinterlässt. Bei einem stehend gedruckten Flansch hältst du diese Naht mit der Einstellung für die Nahtposition oder dem Naht-Malwerkzeug deines Slicers von der Passfläche fern.

Verzug. Ein langer, dünner Flansch kann sich beim Abkühlen an den Enden aufbiegen, und dann klafft die Naht. Nutze bei langen Teilen einen Brim und leg nach dem Druck ein Stahllineal über jeden Flansch.

Schritt 7: Angusskanal und Entlüftungen platzieren

Flüssigkeit, die oben eingegossen wird, füllt den Hohlraum von unten nach oben, und der steigende Pegel schiebt die Luft vor sich her. Jede Stelle, an der sich Luft sammeln kann, braucht einen Ausweg, höher als der Einlass.

Angusskanal. Lass ihn an einer dicken, verdeckten Stelle des Abgusses ansetzen, meist am Sockel, und weite sein oberes Ende zu einem Trichter, damit du in ein kleines Reservoir gießt und nicht in ein Nadelöhr. Der Stummel, den er hinterlässt, wird abgeschnitten und verschliffen, also halte den Kanal von Details fern.

Entlüftungen. Stell die Form so hin, wie du sie gießen wirst, und such jeden lokalen Hochpunkt des Hohlraums, an dem der steigende Pegel eine Lufttasche einschließt. Bei einer Figur, die kopfüber durch ihren Sockel gegossen wird, sind das die Teile, die im Stehen nach unten zeigen: das Kinn, die Fingerspitzen einer herabhängenden Hand, die Spitze eines gesenkten Schwerts. Gib jeder dieser Stellen eine Entlüftung, die nach oben und nach außen führt. Lass jede Entlüftung über der Oberkante des Eingusstrichters enden, sonst läuft das Material aus der Entlüftung, bevor die Form voll ist; der Leitfaden zum Formenbau der Universität Edinburgh nennt dieselbe Regel.

Leg die Kanäle auf die Naht. Bei einer zweiteiligen Form modellierst du Angusskanal und Entlüftungen als Stangen am Urmodell, mittig auf der Trennebene und bis zum Rand der Form geführt. Jede Hälfte bekommt dann eine halbrunde Rille jedes Kanals, und der Abguss kommt mit seinen Anguss- und Entlüftungsstummeln heraus. Entlüftungen lassen sich auch nachträglich in ausgehärtetes Silikon schneiden: Das Tutorial zur zweiteiligen Form von Smooth-On stanzt sie mit einem angeschliffenen Messingrohr dort aus, wo die Oberfläche des Abgusses keine Rolle spielt, und stellt die Form beim Eingießen des Gießharzes um 45 Grad schräg, damit die Luft entweichen kann.

Für den Silikonguss in einer Schale gelten dieselben Regeln einen Schritt früher, aber jetzt sammelt sich die Luft beim Steigen des Silikons unter jedem Überhang des Urmodells: unter dem Kinn, einer Hutkrempe oder einem ausgestreckten Arm. Gieß durch einen Eingusstrichter oben, gib jeder dieser Stellen eine Entlüftung (3 bis 5 mm funktionieren mit den meisten gießbaren Silikonen) und gieß weiter, bis in jeder Entlüftung Silikon erscheint. Wo eine Entlüftung durch Details schneiden würde, leg einen Draht von der Lufttasche zur Naht und zieh ihn nach dem Aushärten heraus. Genau das, oder die Form schräg zu stellen, empfiehlt der Baubericht der Beispielform auf der Seite zum KI-Formenbau für eine kleine Lufttasche unter dem Urmodell. Details stehen in der Anleitung zur Silikonform.

So prüfst du Nähte, Spiel und Montage

Prüfe eine druckbare Form in drei Durchgängen, bevor du sie druckst: Sieh dir jede Naht in einer Schnittansicht an, liste jede Stelle auf, an der sich gedruckte Teile berühren, und gib jeder das richtige Spiel, und geh Montage und Entformen in der Reihenfolge durch, in der du sie an der Werkbank machen wirst. Bestätige das Ergebnis dann an einem gedruckten Testabschnitt.

Nähte im Schnitt. Leg Schnitte durch die geschlossene Form, in mehreren Höhen. Im CAD nimmst du eine Schnittansicht. In Blender importierst du die Teile in zusammengebauter Lage, drückst Alt+B und ziehst einen Rahmen auf: Die Ansicht wird darauf beschnitten, und das schneidet die Teile auf. Prüfe an jeder Naht, ob:

• die Trennflächen ohne Spalt und ohne Versatz aufeinandertreffen;
• der Umriss des Hohlraums glatt über die Naht weiterläuft;
• Entlüftungen und Angusskanal die Naht sauber kreuzen oder ganz in einem Teil liegen;
• um den Hohlraum ebene Fläche für die Dichtung bleibt und die Naht kein Detail kreuzt, das dir wichtig ist.

Spiel, Kontaktstelle für Kontaktstelle. Liste jede Stelle auf, an der sich zwei Teile treffen:

Achte auch auf den umgekehrten Fehler: zwei gedruckte Teile, die sich im zusammengebauten Modell überschneiden. Eine Überschneidung bedeutet, dass etwas nicht schließen wird.

Montage und Entformen, der Reihe nach. Geh alles so durch, wie du es an der Werkbank machen wirst: das Urmodell auf seinen Sockel, dann ein Teil nach dem anderen. Lässt sich jedes Teil in gerader Linie aufsetzen, ohne an das vorherige zu stoßen? Erreichen deine Hand und ein Werkzeug noch jede Schraube oder jeden Clip, wenn die Nachbarteile schon sitzen? Dann rückwärts: Welches Teil kommt zuerst ab, und kommen Urmodell oder Abguss heraus, ohne dass du an Details hebeln musst? Zähl dabei gleich das Befestigungsmaterial.

Was du vor dem Druck einer Stützschale prüfen solltest

Bevor du eine Stützschale druckst, prüfe die Größe des Urmodells darin, den Silikonspalt und die Wandstärke, ob jede Naht eben auf Zentrierschlössern schließt, die nicht aufsitzen können, ob Eingusstrichter und Entlüftungen den Hohlraum erreichen und ob sich jedes Teil mit sauberen Passflächen drucken lässt. Druck dann eine Naht als Testabschnitt, bevor du das ganze Set druckst.

Einen Testabschnitt drucken

Ein Testabschnitt findet Passungsprobleme für einen Bruchteil des Filaments und der Zeit des ganzen Sets. Schneide mit dem Schneidewerkzeug deines Slicers (siehe die Anleitungen für PrusaSlicer oder Bambu Studio) einen 15 bis 20 mm hohen Streifen aus zwei benachbarten Teilen, in einer Höhe, die ein Zentrierschloss und ein Schraubenloch oder einen Clip enthält. Druck die Streifen mit den Einstellungen, die du für das ganze Set nimmst, und prüfe dann, ob:

• die Zentrierschlösser von Hand hineingehen und die Flächen ganz schließen;
• kein Licht durch die geschlossene Naht scheint, wenn du sie gegen eine Lampe hältst;
• die Schrauben durch beide Löcher gehen und sich anziehen lassen, ohne den Flansch zu verbiegen;
• ein Stahllineal eben auf jeder Passfläche aufliegt.

Wenn etwas nicht passt, ändere das Spiel oder die Slicer-Einstellungen und druck den Streifen noch einmal, nicht das ganze Set.

Wo liegen die Grenzen einer digitalen Formvorschau?

Eine digitale Formvorschau prüft Geometrie: ob die Teile in der Datei zusammenpassen, wo beim Füllen des Hohlraums Luft eingeschlossen werden könnte und wie viel Volumen er ungefähr fasst. Dein Material, deinen Drucker und deine Werkbank sieht sie nicht: wie das Silikon fließt und aushärtet, woher Blasen kommen, wie genau die Teile gedruckt werden, wie stark die Wände nachgeben oder ob der Abguss herauskommt. Nutze sie, um Konstruktionsfehler vor dem Druck zu finden, und lass dann einen Testabschnitt und einen ersten Abguss entscheiden.

Die Seiten von Printara sagen dasselbe: Mold Maker nennt seine Luftfallen-Markierung und Füllvorschau eine Prüfung, keine Garantie, und die Seite zum KI-Formenbau rät, einmal abzugießen und das Ergebnis zu prüfen, bevor du ein ganzes Set druckst oder verkaufst. Die Academy-Lektion, aus der die Bildschirmansichten dieser Anleitung stammen, zeigt den Entwurf am Bildschirm, keinen Gusstest.

So geht es im Printara Mold Maker

Alles oben lässt sich von Hand im CAD zeichnen. Der Printara Mold Maker baut die gedruckten Teile stattdessen aus einem STL-Urmodell, Flansche, Zentrierschlösser und Entlüftungen inklusive. Für eine mehrteilige Form:

• Formtypen, die sich entlang von Nähten öffnen: eine adaptive Stützschale (eine Grundplatte und 2 bis 4 Segmente um eine Silikonhaut), ein zweiteiliger Silikon-Formkasten (ein gedrucktes Trennbett, ein Rahmen und ein Angusskanal für zwei Güsse mit Trennmittel dazwischen), eine gedruckte zweiteilige Form (starr, ohne Silikon, nur für Urmodelle mit fast keinen Hinterschneidungen, standardmäßig 2 Grad Entformungsschräge) und eine einteilige Schnittform (ein Silikonblock mit eingeformten Führungsrillen, die zeigen, wo du ihn aufschneidest).
• Dein Urmodell: Ein geschlossenes Mesh wird unverändert übernommen. Eines mit Löchern in der Oberfläche wird auf einem feinen Raster neu aufgebaut, damit es abgeformt werden kann, und der Bericht sagt das; das Original bleibt im Download.
• Zentrierschlösser und Entlüftungen: Zentrierschlösser werden automatisch bemessen und platziert, oder du platzierst sie selbst; Entlüftungslöcher fügst du hinzu, indem du auf das Modell tippst.
• Verschlüsse: Schrauben durch Laschen, Federklemmen an einem Trennflansch, ein Flansch mit Schrauben, gedruckte Clips oder Haken und Gummibänder, mit einer Liste des Befestigungsmaterials, das du kaufen musst.
• Schwundausgleich mit Vorgaben für Platin- und Zinnsilikon, Gießharz und Wachs.
• Vor dem Druck: transparentes Urmodell oder transparente Schale, markierte Luftfallen, eine Füllvorschau mit Pegel und Volumenschätzung und eine Explosionsansicht.
• Der Download ist ein ZIP: eine STL pro Teil in Druckausrichtung, dieselben Teile in zusammengebauter Lage zur Passungsprüfung, dein Urmodell, eine README mit Druckeinstellungen, Warnungen und nummerierten Gießschritten sowie ein Bericht mit Volumen, Lufteinschlüssen, Entlüftungen und Befestigungsmaterial. Eine 3MF oder ein Slicer-Projekt ist nicht dabei.

Grenzen. Er nimmt nur STL-Dateien an, braucht ein Konto, bevor sich der Editor öffnet, und seine Vorschauen haben die oben genannten Grenzen. Andere Browser-Werkzeuge sind in einigen Punkten voraus, etwa mit einer kostenlosen Bibliothek fertiger Formen oder Downloads ohne Konto: siehe den Vergleich der Browser-Tools für den Formenbau. Den ganzen Ablauf zeigt die Academy-Lektion Erstelle eine druckbare Stützschale für eine Silikonform.

Häufige Fragen

Brauchen Silikonformen Entformungsschrägen?

Meist nicht: Silikon biegt sich vom Abguss weg und dehnt sich über kleine Hinterschneidungen. Entformungsschräge erleichtert trotzdem das Entformen tiefer, schmaler Taschen. Starre gedruckte Formen brauchen sie dagegen: mindestens 2 Grad an jeder Wand, die an der Form entlanggleitet, bis zu 5, wo die Geometrie es zulässt, und bei FDM-Drucken das obere Ende dieses Bereichs.

Wie viel Spiel brauchen 3D-gedruckte Formteile?

Starte mit 0,2 mm pro Seite bei Zentrierschlössern, Stiften und Stopfen, die auf einem FDM-Drucker mit 0,4-mm-Düse gedruckt werden, und passe nach einem Testdruck zwischen etwa 0,1 und 0,3 mm an. Dichtflächen bekommen kein Spiel: Sie müssen eben aufeinandertreffen. Mach jede Aufnahme etwa 0,5 mm tiefer als ihr Schloss, damit zuerst die Flächen schließen.

Wie viele Zentrierschlösser braucht eine zweiteilige Form?

Mindestens drei, so weit auseinander, wie der Flansch es zulässt, und ungleichmäßig verteilt oder mit einem größeren, damit sich die Hälften nur auf eine Art schließen. Kegel oder Halbkugeln zentrieren sich selbst. Halte sie vom Rand des Hohlraums fern.

Wo sollte die Trennlinie bei einer Figur verlaufen?

Auf dem breitesten Umriss, aus der Öffnungsrichtung gesehen. Bei einer Figur, die sich von vorn nach hinten öffnet, läuft er über den Scheitel, an den Seiten hinunter und die Schultern entlang, sodass das Gesicht in einer Hälfte liegt. Leg sie auf Kanten und verdeckte Seiten, weg vom Gesicht und von Schrift.

Kann eine digitale Formvorschau einen blasenfreien Abguss garantieren?

Nein. Eine Luftfallen-Vorschau zeigt, wo die Geometrie des Hohlraums Luft einschließen könnte. Blasen vom Mischen, vom Gießen oder aus einem porösen Urmodell sieht sie nicht. Entgasen, Gießgeschwindigkeit, Entlüftungen und ein erster Testguss entscheiden über das Ergebnis.

Kann ich Gießharz direkt in eine 3D-gedruckte mehrteilige Form gießen?

Nur bei einfachen Geometrien ohne Hinterschneidungen und mit mindestens 2 Grad Entformungsschräge. Jeder Abguss bildet die Oberfläche des Hohlraums ab, Schichtlinien inklusive, also schleif und versiegle einen FDM-Hohlraum oder drucke die Form in Resin, und nimm jedes Mal Trennmittel. Denk an die Wärme: PLA verformt sich ab etwa 60 °C, und Gießharz erwärmt sich beim Aushärten, in dicken Bereichen stärker. Für Figuren und Urmodelle mit Textur druckst du besser eine Schale oder einen Kasten und gießt stattdessen eine Silikonform.

Quellen, geprüft am 11. Oktober 2026: Formlabs, Spritzguss mit 3D-gedruckten Formen (2 bis 5 Grad Entformungsschräge); Protolabs, Richtlinien zur Entformungsschräge (mehr Schräge bei Textur und bei aneinander vorbeigleitenden Flächen); Prusa, Elefantenfuß-Kompensation und PLA (verformt sich ab 60 °C); das Creative Computing Institute, Spiel und Toleranz; die Tabelle metrischer Durchgangsbohrungen; Smooth-On, eine zweiteilige Form zum Gießen vorbereiten; Universität Edinburgh, uCreate, Silikonformen herstellen. Die Angaben zu Mold Maker stammen von der Mold-Maker-Seite, der Anleitung zum KI-Formenbau und der Lektion der Academy vom selben Tag. Halte dich immer an die Datenblätter der Materialien, die du tatsächlich verwendest.

Über Printara. Printara ist eine KI-gestützte Plattform für kreative Fertigung, mit der sich 3D-Modelle, Dioramen, Laserschnitt-Designs, Gussformen und druckbare Produkte erstellen lassen. Fragen oder Korrekturen: hello@printara.co.