Von Printara · Veröffentlicht am 11. Oktober 2026 · 16 Minuten Lesezeit

Lasercut-Dateien: Was du prüfen solltest, bevor sie an die Maschine gehen

Prüfe, ob sich die Datei im Maßstab 1:1 in Millimetern öffnet, ob jede Schnittlinie ein einziger geschlossener Pfad ohne Duplikat darüber ist, ob Schneiden, Ritzen und Gravieren auf getrennten Farben oder Ebenen liegen, die der richtigen Leistung und Geschwindigkeit zugeordnet sind, und ob Text in Pfade umgewandelt ist. Prüfe dann die Passung: Miss die echte Platte mit dem Messschieber, schneide einen Test der Schnittbreite (Kerf) und bemiss die Schlitze danach. Sichere kleine Teile, damit sie nicht ins Wabenbett fallen, und schneide eine Testverbindung, bevor du die ganze Platte schneidest.

Transparenzhinweis: Der im letzten Abschnitt beschriebene Laserschnitt-Generator stammt von Printara. Alles davor funktioniert mit jedem Designwerkzeug und jedem Laser.

Die Checkliste

Die echte Plattenstärke messen

Die Stärke auf dem Etikett ist nominal. Kitronik, ein Händler für Lasersperrholz, gibt für seine 3-mm-Birkenplatten eine Toleranz von +0,3/-0,4 mm an: alles von 2,6 bis 3,3 mm. Die nächste Charge kann woanders in diesem Bereich liegen, also miss jeden neuen Stapel.

• Wie: mit einem digitalen Messschieber, die Backen flach auf den Flächen, etwas vom Rand entfernt, wo die Lagen gequetscht sein können. Nimm mindestens vier Messwerte nahe den Ecken, aus denen deine Teile kommen, und schreib sie auf die Platte.
• Welcher Wert: Bemiss die Schlitze nach dem dicksten Messwert, wenn jede Verbindung von Hand zusammengehen muss. Verbindungen aus dünneren Stellen werden etwas lockerer, was in Ordnung ist, wenn du klebst.
• Ebenheit: Kitronik weist darauf hin, dass sich Sperrholz oft wölbt oder verzieht, hat zwischen der Mitte einer Platte und einer Ecke mehr als 25 mm Höhenunterschied gemessen und rät, Platten auf dem Bett festzuspannen oder festzukleben. Eine gewölbte Platte verändert den Fokusabstand über das Bett, und damit ändern sich Schnittbreite und Schnittqualität.

Wie Stärke und Schnittbreite die Passung verändern

Die Schnittbreite ist die Materialbreite, die der Strahl wegbrennt. Der Strahl sitzt mittig auf deiner Linie, also wandert jede Schnittkante um etwa eine halbe Schnittbreite von ihr weg: Löcher und Schlitze werden eine Schnittbreite größer als gezeichnet, Umrisse und Zapfen eine Schnittbreite kleiner. Die Passung ist das, was zwischen dem geschnittenen Schlitz und der echten Platte übrig bleibt:

Schlitz geschnitten = Schlitz gezeichnet + Schnittbreite
Spiel               = Schlitz geschnitten - gemessene Plattenstärke

Schlitz gezeichnet  = gemessene Stärke + Spiel - Schnittbreite   (Ausgleich aus)
Schlitz gezeichnet  = gemessene Stärke + Spiel                   (Ausgleich an)

Ein echter Fall: Eine Gruppe der Fab Academy mit einem CO2-Laser von 80 W schnitt einen Kamm mit Schlitzen von 2,80 bis 3,20 mm in nominell 3 mm starkes Sperrholz. Satt saß der Schlitz mit 2,80 mm, der schmalste, den sie geschnitten hatten, ein Fünftel Millimeter unter der Angabe auf dem Etikett. Deine Maschine, Fokus, Leistung, Geschwindigkeit und Platte ergeben eine andere Zahl, also teste und beginne den Kamm unter der Plattenstärke.

• Spiel ist eine eigene Entscheidung, unabhängig von der Schnittbreite. Die Schnittbreite ist das, was der Laser wegnimmt; Spiel ist das, was übrig bleiben soll: keins oder leicht negativ für eine Presspassung, ein wenig für Teile, die du zusammenschiebst und verklebst.
• Fehler in der Stärke summieren sich, wo Teile gestapelt werden. Zehn Lagen einer nominell 3 mm starken Platte, die 3,2 mm misst, stehen 2 mm höher als gezeichnet. Die Schnittbreite summiert sich so nicht: Der Strahl bleibt mittig auf deinen Linien, also ist jede Verbindung um denselben Betrag locker oder stramm.
• Die Schnittbreite ist keine feste Zahl für deine Maschine. Sie ändert sich mit Material, Stärke, Fokus, Leistung und Geschwindigkeit. In dickem Material ist der Schnitt nicht ganz rechtwinklig durch die Platte, also teste in der Stärke, die du verwendest, und schneide jedes Teil mit derselben Seite nach oben.

Schnittbreite testen und die Schlitze danach bemessen

Zwei kleine Tests, auf derselben Platte geschnitten, mit genau der Leistung, der Geschwindigkeit und dem Fokus des echten Auftrags:

1. Testquadrat. Schneide ein Quadrat von 20,00 mm und miss es in beide Richtungen. Schnittbreite = 20,00 minus Messwert. Ein Quadrat, das 19,84 mm misst, bedeutet 0,16 mm Schnittbreite. Der Ausgleich, der Umrisse und Löcher auf ihr gezeichnetes Maß zurückbringt, ist die Hälfte davon, 0,08 mm, weil jede Kante eine halbe Schnittbreite verliert.
2. Schlitzkamm. Schneide einen Streifen mit Schlitzen in Schritten von 0,05 mm, von etwa 0,3 mm unter deiner gemessenen Stärke bis zur Stärke selbst, zum Beispiel 2,80 bis 3,10 mm für eine Platte, die 3,08 mm misst, und ritze oder graviere jede Breite neben ihren Schlitz. Die Schnittbreite macht jeden Schlitz breiter als gezeichnet, also liegt der satte Sitz unter der Plattenstärke. Drück ein Reststück derselben Platte in jeden Schlitz. Der schmalste Schlitz, in den es von Hand hineingeht, ist deine Schiebepassung; eine Stufe schmaler ist eine Presspassung, die du einklopfst.

Der Kamm enthält deine Schnittbreite schon. Nimm seine Zahl als gezeichnete Schlitzbreite bei ausgeschaltetem Ausgleich. Wenn du die Zeichnung lieber in Originalgröße behältst, zeichne die Schlitze mit Stärke plus Spiel und schalte den Ausgleich ein. Beides zusammen gleicht doppelt aus: Im Rechenbeispiel unten wird der Schlitz dadurch 0,13 mm schmaler als die Platte.

Wo der Ausgleich eingestellt wird. In LightBurn verschiebt Kerf Offset die Strahlbahn beim Senden des Auftrags von deiner Linie weg, ohne deine Zeichnung zu ändern, und funktioniert nur bei geschlossenen Formen. LightBurn veröffentlicht außerdem eine Testdatei für die Schnittbreite mit einer Noniusskala, die dir den einzutragenden Wert liefert. Andere Programme nennen ihn Kerf, Offset oder Strahlkompensation. Egal wie er heißt, prüf die Vorschau: Umrisse sollten wachsen und Löcher und Schlitze schrumpfen. Box-Generatoren nehmen den Wert als Parameter: boxes.py fragt nach der Materialstärke und einer Brandkorrektur (burn, größere Werte für eine strammere Passung), und sein Generator BurnTest schneidet Formen, um den Wert zu finden.

Einheiten: die Datei im Maßstab 1:1 in Millimetern öffnen

Importiere die Datei und miss dann etwas nach, das du kennst: den Plattenumriss, die Länge eines Teils, ein Loch für eine bekannte Schraube. Ist es 25,4-mal zu klein oder zu groß, wurden Zoll und Millimeter verwechselt.

• DXF ist der übliche Verdächtige. Die Koordinaten sind bloße Zahlen ohne Einheit; die Einheit kommt aus einem Header-Wert ($INSUNITS), und wenn der fehlt oder nicht gelesen wird, nimmt der Importer eine an. Stell die DXF-Importeinheit deiner Lasersoftware auf Millimeter und miss dann nach.
• SVG kann die Größe in Millimetern im Dokument selbst mitbringen. Eine in Pixeln gespeicherte SVG hängt von der Auflösung ab, die der Importer annimmt, deshalb kann dieselbe Datei in zwei Programmen unterschiedlich groß aufgehen. Speichere SVGs mit Dokumenteinheiten in Millimetern.
• Ein Format, einmal. Wenn du von derselben Platte eine SVG und eine DXF hast, importiere nur eine davon. Beide zusammen legen jede Linie doppelt auf die Platte.

Geschlossene Pfade, doppelte Linien und überflüssige Geometrie

Geschlossene Pfade. Ein Schnittumriss muss ein einziger geschlossener Pfad sein, dessen Anfang und Ende derselbe Punkt sind. Ein offener Pfad wird trotzdem als Linie geschnitten, aber Schnittbreitenausgleich und Flächengravur funktionieren nur bei geschlossenen Formen, und eine Lücke, die breiter als die Schnittbreite ist, hinterlässt einen Steg, der das Teil in der Platte hält. Importierte DXFs bringen Umrisse oft als einzelne Linien- und Bogensegmente mit. Close Selected Paths With Tolerance in LightBurn verbindet Enden, die sich fast berühren; in einem Zeichenprogramm verbindest du die Knoten und prüfst, ob sich die Form füllen lässt.

Duplikate. Zwei identische Linien übereinander werden doppelt geschnitten: eine breitere, dunklere Schnittfuge und mehr Verkohlung auf Holz. Auf einer Füllebene, so warnt LightBurn, können Duplikate verhindern, dass die Form überhaupt graviert wird. Sie entstehen durch Kopieren und Einfügen, durch den Import zweier Formate derselben Datei und durch Teile mit gemeinsamer Kante. Edit > Delete Duplicates in LightBurn entfernt exakte Kopien (die Objekte dürfen nicht gruppiert sein), und der Cut Planner kann überlappende Linien zwischen Teilen mit gemeinsamer Kante entfernen.

Überflüssige Geometrie. Lösch alles, was nicht brennen soll: Konstruktionslinien, Bemaßungen, Hilfslinien, einen Seitenrahmen, ausgeblendete Ebenen, verirrte Punkte. Der Laser behandelt alles, was auf einer aktiven Ebene liegt, als Arbeit.

Schneiden, Ritzen und Gravieren: Farben den Arbeitsgängen zuordnen

Schneiden geht entlang des Umrisses durch die Platte, Ritzen brennt nur den Umriss in die Oberfläche, und Gravieren bearbeitet die geschlossene Fläche innerhalb des Umrisses (Definitionen von xTool). Die Datei braucht eine Farbe oder Ebene pro Arbeitsgang, und welche Farbe was bedeutet, ist nicht standardisiert:

• Ponoko, ein Online-Schneidedienst, empfiehlt eine blaue Kontur zum Schneiden, eine rote Kontur für die Liniengravur und eine graue Füllung für die Flächengravur und lässt dich beim Hochladen jede Farbe zuweisen.
• Die SVG-Dateien von Printara nutzen Rot für Schneiden, Grün für Ritzen und Blau für Gravieren: Die Schnittfarbe von Ponoko ist die Gravurfarbe von Printara.
• Epilog richtet sich nach der Linienstärke: Die Anleitung zum Drucken aus Illustrator verlangt Linien von 0,001 in (0,072 pt) für den Vektorschnitt und dickere Linien für die Rastergravur, in RGB-Farben.
• LightBurn behandelt jede Farbe als Ebene mit eigenen Einstellungen. Der Line-Modus fährt den Pfad ab und schneidet so oder ritzt bei niedriger Leistung oder hoher Geschwindigkeit. Der Fill-Modus graviert parallele Linien innerhalb geschlossener Formen.

Liste vor dem Schneiden jede Farbe in der Datei auf und gib jeder einen Modus, eine Leistung, eine Geschwindigkeit und eine Anzahl von Durchgängen. Eine Ritzlinie, die auf der Schnittebene liegen bleibt, wird glatt durchgeschnitten.

Reihenfolge. Zuerst gravieren und ritzen, zuletzt schneiden, damit nichts herausgefallen oder verrutscht ist, wenn der Kopf zurückkommt. Innerhalb der Schnitte kommen innere Formen vor dem Umriss um sie herum. In LightBurn folgt Order by Layer der Reihenfolge der Ebenen im Fenster Cuts / Layers, und Cut inner shapes first schneidet das innere Objekt vor dem äußeren.

Welche Online-Tools unterstützen Schneiden, Ritzen und Gravieren?

Ein Designwerkzeug muss die drei Arbeitsgänge in der Datei nur getrennt halten. Leistung und Geschwindigkeit bekommt jeder Arbeitsgang erst in dem Programm, das den Laser steuert.

• Im Browser, von der Datei bis zum Laser: Die Glowforge-App unter app.glowforge.com lässt dich jeden Teil eines Designs auf Schneiden, Ritzen, Gravieren oder Ignorieren stellen, für Glowforge-Maschinen. Bei Ponoko wählst du beim Hochladen für jede Farbe eine Laseraktion, dann schneidet Ponoko die Teile für dich.
• Auf dem Desktop, mit Lasersteuerung: LightBurn (Schneiden und Ritzen sind Line-Ebenen, Gravieren ist eine Fill-Ebene) und xTool Studio, wo Score, Engrave und Cut getrennte Bearbeitungsarten sind und Score und Cut nur mit Vektoren arbeiten.
• Im Browser, zum Entwerfen: Cuttle ist ein Vektoreditor für den Laserschnitt; du legst Ritzen und Schneiden auf verschiedene Farben in der SVG und weist sie in deiner Lasersoftware zu. boxes.py erzeugt Boxen und andere Teile aus Stärke- und Burn-Werten. Printara entwirft einen ganzen Bausatz aus einer schriftlichen Beschreibung und schreibt die Arbeitsgänge als Farben in die SVG und als Ebenen in die DXF.

Text in Pfade umwandeln

Live-Text hängt davon ab, dass die Schrift auf dem Rechner installiert ist, der den Laser steuert; eine fehlende Schrift wird ersetzt oder weggelassen. Wandle Text vor dem Export in Konturen um: in Inkscape mit Path > Object to Path (Strg+Umschalt+C), in Illustrator mit Type > Create Outlines. Behalte eine bearbeitbare Kopie, denn umgewandelter Text lässt sich nicht mehr neu tippen.

• Text, der durch eine Platte geschnitten wird, verliert die Innenteile von O, A, B, D, P, R, a und e, außer du verbindest sie durch Stege mit dem Rest oder nimmst eine Schablonenschrift.
• Gravierte Buchstaben brauchen Striche, die dick genug zum Lesen sind. Ponoko weist darauf hin, dass Flächengravur bei Text und dünnen Bereichen unter 1 mm nicht sehr scharf wird, und empfiehlt, Flächen- und Liniengravur zu kombinieren: eine Füllung mit einer geritzten Kontur darum.

Kleine Teile und das Wabenbett

Ponoko weist darauf hin, dass Teile kleiner als 6 mm durch das Laserbett fallen und verloren gehen können und dass Details unter 1 mm wahrscheinlich zerbrechlich sind. Ein kleines Teil, das hochkippt, wenn sich sein Umriss schließt, kann außerdem für den Rest des Auftrags dem Kopf im Weg stehen.

• Haltestege. Lass kurze ungeschnittene Lücken, die das Teil bis zum Ende des Auftrags in der Platte halten, brich es dann heraus und schleif den Rest ab. Add Tabs in LightBurn setzt sie auf die Formen, die du auswählst.
• Eine feste Unterlage. Schneide eine Platte mit winzigen Teilen auf einem flachen Restbrett statt auf dem Wabenbett, damit nichts durchfallen kann.

Verschachtelung und Materialausnutzung

• Abstand. Ponoko empfiehlt mindestens 1 mm zwischen den Elementen eines Designs. Auf Holz verhindert mehr Abstand, dass dünne Streifen zwischen Teilen verkohlen oder ausbrechen.
• Gemeinsame Kanten. Rechtecke, die sich berühren, können sich eine Schnittlinie teilen, was Material und Zeit spart, aber die gemeinsame Kante darf nur einmal geschnitten werden: Entferne die Überlappung, sonst wird sie doppelt geschnitten.
• Verschnitt füllen. Dreh Teile und setz kleine Teile in die Ausschnitte großer Teile; als innere Formen werden sie vor dem Umriss um sie herum geschnitten.
• Deine echte Platte. Stell die Plattengröße im Designwerkzeug auf die Platte oder das Reststück ein, das du wirklich hast, mit einem Rand für die Kante und für das, was die Platte niederhält.
• Maserung. Lass die Maserung der Deckschicht bei Teilen, die nebeneinander sitzen, in dieselbe Richtung laufen. Bei Massivholz legst du dünne Teile außerdem entlang der Maserung: Quer dazu brechen sie.

Rechenbeispiel: Prototyp eines gerippten Präsentationsständers aus Holz

Ein gerippter Ständer ist eine Reihe identischer Profile (die Rippen), gehalten von Leisten, die wie bei einem Eierkarton durch sie hindurchgesteckt werden. Jede Rippe trifft auf jede Leiste, also wiederholt sich ein Fehler im Schlitz an jeder Verbindung. Angenommen, du willst einen Ständer, der ein Tablet schräg hält, aus 3 mm Birkensperrholz auf Platten von 300 × 200 mm geschnitten. Die Messwerte unten veranschaulichen die Methode, sie stammen nicht aus einem Test, den wir gemacht haben.

1. Kläre die Form günstig. Schneide eine Rippe aus Karton, stell das Tablet daran und prüf den Winkel, die Kante und wie weit es sich neigt. Karton sagt dir etwas über die Form, nicht über die Passung: Er hat nicht die Stärke deines Sperrholzes.
2. Miss das Sperrholz. Angenommen, die vier Ecken zeigen 2,96, 3,04, 3,08 und 2,98 mm. Konstruiere mit 3,08 mm, damit jede Verbindung zusammengeht.
3. Mach die beiden Tests. Angenommen, das Quadrat von 20,00 mm misst 19,84 mm: Schnittbreite 0,16 mm, Ausgleich 0,08 mm. Auf einem Kamm von 2,80 bis 3,10 mm gleitet ein Reststück von der dicksten Ecke von Hand in den Schlitz mit 2,95 mm und braucht beim Schlitz mit 2,90 mm einen leichten Schlag. Das passt zur Rechnung: 2,95 + 0,16 = 3,11 mm, 0,03 mm mehr als die Platte.
4. Zeichne die Schlitze. 2,95 × 12 mm in jeder Rippe und Leiste bei ausgeschaltetem Ausgleich oder 3,11 × 12 mm bei eingeschaltetem Ausgleich mit 0,08 mm. Nicht 2,95 mm mit eingeschaltetem Ausgleich: Dieser Schlitz wird mit 2,95 mm geschnitten, 0,13 mm schmaler als die Platte.
5. Mach die Schlitzbreite zu einer einzigen Zahl. Es gibt 28 Schlitze (14 in den Rippen, 14 in den Leisten). Halte ihre Breite als einen Parameter oder eine kopierte Form, damit eine neue Charge Sperrholz eine einzige Änderung ist, nicht 28.
6. Schneide einen Testabschnitt. Zwei Rippen und zwei Leistenstücke von 60 mm, jedes mit zwei Schlitzen. Prüfe, ob die Rippen rechtwinklig stehen, die Unterkanten eben aufliegen und das Tablet dort sitzt, wo der Karton es gezeigt hat. Drück das Tablet von vorn: Wenn der Ständer kippt, mach die Rippen hinten tiefer.
7. Verschachtle den ganzen Satz. Zwei Rippen nebeneinander brauchen etwa 225 mm der 300 mm Breite; der Streifen unter den 150 mm hohen Rippen nimmt eine Leiste auf. Sieben Rippen und zwei Leisten passen auf vier Platten. Wenn das Rippenprofil es zulässt, liegen sie dichter, wenn du jede zweite Rippe um 180 Grad drehst.
8. Kleb auf einer ebenen Fläche. Prüfe, ob die Rippen rechtwinklig zu den Leisten stehen, bevor der Leim anzieht.

Was Printara exportiert und was es dir überlässt

Der Laserschnitt-Generator von Printara arbeitet vom anderen Ende her: Du beschreibst das Objekt, seine Größe und wie es zusammengesetzt wird, und er entwirft die flachen Teile und verschachtelt sie auf deiner Platte. Die Prüfungen oben gelten trotzdem für seine Dateien. Was er macht und was nicht, nach der Seite zum KI-Laserschnitt-Generator vom 11. Oktober 2026:

• Einrichtung. Öffne in Printara Studio Sculpt und wähle Laser cut. Stell Material thickness (0,5 bis 25 mm) sowie Sheet width und Sheet height (50 bis 1500 mm) ein, oder starte mit 3 mm Sperrholz, 3 mm MDF, 2 mm Acryl oder 4 mm Sperrholz. Du kannst außerdem den Plattenrand und den Abstand zwischen den Teilen festlegen und bestimmen, ob Teile um 90 Grad gedreht werden dürfen, damit sie passen.
• Passung. Fit clearance (0,1 mm, wenn du es nicht änderst, von 0 bis 2 mm) ist das gesamte Spiel, das jedem Schlitz hinzugefügt wird. Printara berücksichtigt nie eine Schnittbreite: Die Platten enthalten nominale Konturen. Gib also die gemessene Stärke ein und schalte den Schnittbreitenausgleich in deiner Lasersoftware ein; jeder Schlitz wird dann mit Stärke plus Spiel geschnitten. Ohne Ausgleich wird jeder Schlitz um eine Schnittbreite breiter.
• Dateien. Eine SVG und eine DXF für jede Platte, in Originalgröße in Millimetern. Die SVG nutzt Rot für CUT, Grün für SCORE und Blau für ENGRAVE, Flächengravur als gefüllte blaue Formen. Die DXF ist R12 mit den Ebenen CUT, SCORE, ENGRAVE und ENGRAVE_FILL; stell ENGRAVE_FILL auf einen Füllvorgang und prüf die Vorschau der Werkzeugbahn. Außerdem bekommst du das zusammengebaute Modell als STL, 3MF und GLB sowie ein Parts ZIP mit einer STL pro Teil; diese Dateien gehören nicht in die Lasersoftware.
• Vor dem Schneiden. Das Angebot fragt nach, wenn etwas unklar ist (in der Lektion der Academy fragte es nach der Beschriftung, dem Platz für den Kopfhörer und ob alles auf eine Platte passen muss), und Preview zeigt jede Platte, bevor du sie herunterlädst. Manche Bausätze kommen mit Passproben, wie die beiden auf der Platte des gotischen Schmuckkästchens oben.
• Grenzen. Printara testet die Dateien nicht auf bestimmten Maschinen: Importiere ein Format, prüf den Maßstab und die Zuordnung der Ebenen und schneide zuerst ein Teststück. Die Materialvorschau ändert nur das Aussehen der 3D-Ansicht, nie die Schnittdateien.
• Kosten. Das Konto ist kostenlos und das Angebot auch. Der Bau verbraucht Credits aus einem Tarif oder einem Credit-Paket, das Angebot zeigt die Zahl, bevor du bestätigst, und schlägt ein Bau fehl, kommen die Credits automatisch zurück. Kostenpflichtige Tarife beginnen bei 3,99 € pro Monat für 150 Credits; ein Paket mit 300 Credits kostet 4,90 € mit Tarif oder 9,90 € ohne, siehe Preisseite.

Die Academy-Lektion Entwirf einen lasergeschnittenen Kopfhörerständer (3 min 36 s, vertont in sieben Sprachen) führt von einem Referenzbild bis zum Download von SVG und DXF und endet dort, wo diese Anleitung beginnt: Maßstab, Stärke und Passung prüfen, bevor du den ganzen Bausatz schneidest.

Häufige Fragen

Welche Farben sollten Schnitt-, Ritz- und Gravurlinien haben?

Einen allgemeingültigen Standard gibt es nicht. Die SVGs von Printara nutzen Rot für Schneiden, Grün für Ritzen und Blau für Gravieren; Ponoko empfiehlt Blau zum Schneiden, Rot für die Liniengravur und eine graue Füllung für die Flächengravur; die Anleitung von Epilog richtet sich nach der Linienstärke. Nimm eine Farbe pro Arbeitsgang und ordne jede vor dem Schneiden in deiner Lasersoftware ihren Einstellungen zu.

Wie messe ich die Schnittbreite meines Lasers?

Schneide mit den Einstellungen des echten Auftrags ein Quadrat von 20,00 mm und miss es mit dem Messschieber. Die Schnittbreite ist 20,00 minus Messwert, ein Quadrat mit 19,84 mm bedeutet also 0,16 mm. Der Ausgleich für Umrisse und Löcher ist die Hälfte davon. Teste neu, wenn sich Material, Stärke, Fokus, Leistung oder Geschwindigkeit ändern.

Sollte ein Schlitz so breit sein wie das Material?

Nicht in der Zeichnung. Ein Schlitz wird eine Schnittbreite breiter geschnitten, als du ihn zeichnest, und die Platte hat selten ihre Nennstärke. Zeichne den Schlitz mit gemessener Stärke plus Spiel minus Schnittbreite bei ausgeschaltetem Ausgleich oder mit gemessener Stärke plus Spiel bei eingeschaltetem Ausgleich. Ein Kamm aus Testschlitzen in Schritten von 0,05 mm liefert dir die Zahl direkt.

Soll ich SVG oder DXF an meinen Laser schicken?

Das Format, das deine Lasersoftware zuverlässig importiert. Eine SVG kann ihre Größe in Millimetern und eine Farbe pro Arbeitsgang mitbringen; eine DXF speichert bloße Zahlen, also stell die Importeinheit auf Millimeter und miss ein bekanntes Maß nach. Importiere eines davon, nie beide von derselben Platte.

Warum hat mein Laser dieselbe Linie zweimal geschnitten?

Weil dort zwei Linien liegen. Duplikate entstehen durch Kopieren und Einfügen, durch den Import zweier Formate derselben Datei und durch Teile mit gemeinsamer Kante. Lösch exakte Duplikate (in LightBurn mit Edit > Delete Duplicates) und lass den Cut Planner überlappende Linien an gemeinsamen Kanten entfernen.

Muss ich Text vor dem Laserschneiden in Pfade umwandeln?

Ja. Live-Text hängt davon ab, dass die Schrift auf dem Rechner installiert ist, der den Laser steuert. Wandle ihn in Konturen um (Inkscape: Path > Object to Path; Illustrator: Type > Create Outlines) und behalte eine bearbeitbare Kopie.

Quellen, geprüft am 11. Oktober 2026: Toleranz und Wölbung von Sperrholz von der Seite von Kitronik zu 3 mm Birken-Lasersperrholz; das Ergebnis des Schlitzkamms aus der Gruppenaufgabe Fab Academy 2024 Lakemac; die Dokumentation von LightBurn zu Line mode und Kerf Offset, Tests der Schnittbreite, Ebenenmodi, Farben und Ebenen, Delete Duplicates, Schließen von Pfaden, Optimierungseinstellungen und Haltestegen; die Hilfe von Ponoko zu Farben und Designqualität; Einrichtung der Grafiksoftware bei Epilog; xTool zu Gravieren, Ritzen und Schneiden sowie zu Score und Cut in xTool Studio; ezdxf zu DXF-Einheiten; boxes.py BurnTest; Glowforge-Anleitung der NAU Cline Library; Cuttle zum Ritzen; SendCutSend zu Text in Inkscape. Die Angaben zu Printara stammen von der Seite zum KI-Laserschnitt-Generator, der Lektion der Academy und der Preisseite vom selben Tag. Die Messwerte im Rechenbeispiel sind eine Veranschaulichung, kein Test, den wir gemacht haben.

Über Printara. Printara ist eine KI-gestützte Plattform für kreative Fertigung, mit der sich 3D-Modelle, Dioramen, Laserschnitt-Designs, Gussformen und druckbare Produkte erstellen lassen. Fragen oder Korrekturen: hello@printara.co.